Årsager og løsninger til buler og porer i sprøjtestøbningsprodukter

I produktionsprocessen er produktbuler og porer de hyppigste uønskede fænomener. Den plast, der sprøjtes ind i formen, krymper i volumen, når den afkøles. Overfladen hærder først, når den afkøles tidligere, og der dannes bobler indeni.

Fordybningen er den langsomt kølende del af boblen i retning af sammentrækningen af ​​den konkave overflade; Den såkaldte stomi refererer til, at materialet i formen størkner fra overfladen, hvilket er relativt utilstrækkeligt til formens samlede volumen. På grund af denne grund opstår der huller i vakuumtilstanden, som generelt opstår i de tykke dele af produktet og påfyldningsporten.

Materialer med høj krympning er også tilbøjelige til fordybninger. Når formningstilstanden ændres for at eliminere fordybningen, skal indstillingstilstanden indstilles i krympningsretningen. Det vil sige, at formtemperaturen og cylindertemperaturen falder, injektionstrykket stiger, men det skal bemærkes, at dette kan forårsage resterende intern spænding.

Fordi fordybningen er upåfaldende, så det påvirker ikke udseendet af processen i formen til korrosion, såsom stribet, granulær og så videre.

Reduktion af matricetemperaturen for at reducere finish er også effektiv, hvis formmaterialet er slagfast polystyren HIPS (en type polystyren PS). Men når først der opstår en bule i disse metoder, er det svært at reparere det polerede produkt.

Gennemsigtige produkter med lufthuller er et problem, uigennemsigtige produkter med lufthuller har ingen forhindringer at bruge og bør ikke ses i produktet.

På grund af vand og flygtige stoffer produceret af stomata, er generelt diffunderet til alle dele af produktet, er formen af ​​stomata generelt lille.

Først løsningen

Øjeblikkelig: Øg injektionstrykket, forlænge indsprøjtningstrykkets holdetid, reducer tøndetemperaturen og støbeformens temperatur, fugt og flygtige stoffer forårsaget af materialet skal være helt tørre, i stedet for fordybning tvungen afkøling.

Kort sigt: Fyld den øverste kant ud, hvor fordybningen er lavet. Hvor bulen er lavet, bliver materialet fortykket, når det passerer gennem det smalle rum.

Langsigtet: tykkelsesforskellen på designprodukter bør helt undgås. Let at fremstille buleforstærkning, lang og smal form skal være så kort som muligt. Skal øge porten, hovedkanalen, shunten, dysehul. Forbedret udstødning.

For det andet, referencespørgsmål

1 støbning krympning af stort materiale fordybning er også stor, såsom polyethylen PE, polypropylen PP, selv så længe en lille forstærkning, vil producere fordybning.

2. Når temperaturen er reduceret til ingen buler, hvis materialet i formhulrummet stadig er under tryk, skal det tages i betragtning, at der ikke vil blive dannet buler. Trykket af materialet, der omgiver formen i formen, det vil sige det statiske tryk, er ikke nødvendigvis overalt.

Tæt på porten er en del af trykket høj, hvis materialets brede kant, på grund af overførslen af ​​tryk til alle hjørner, nær porten og væk fra porten af ​​trykforskellen med hele trykket sammenlignet med en lille forskel vil ikke producere buler, kan heller ikke få nogen resterende interne stressprodukter.

Når noget materiale flyder ind på et vanskeligt sted, er der et højt tryk på dette sted, og trykket falder andre steder, hvilket resulterer i buler. Denne del af højtryksresten er den interne belastning af produktet er også stor. I den ideelle tilstand er materialets fluiditet bedre, når materialets temperatur stiger med matricens temperatur, og indsprøjtningen i statisk tryktilstand bliver også lavere.

3. Ved ændring af formningsbetingelser bør kombinationen af ​​temperatur, tryk og tid foretages forud for tabellen, for at kende resultaterne. Først og fremmest, når tiden bliver meget lang, er det nemt at kende hver lille trykændring. Det skal bemærkes, at resultaterne opnået ved temperaturændringer bør frembringes efter injektionsmaterialet og efter temperaturen falder.

4. For at bestemme årsagerne forårsaget af porer, så længe observationen af ​​boblen af ​​plastprodukter i formen er øjeblikkelig eller efter afkøling, hvis når formen er øjeblikkelig, det meste af det er et materialeproblem, hvis det er efter afkøling , det hører til formen eller injektionsbetingelserne.